COMMENT UN SAC NOSETTA EST NÉ

LES 10 ÉTAPES PAR LAQUELLE NOTRE SAC EST CRÉÉ

Nosetta est née dans le but d'offrir des produits Made in Italy de haute qualité à des prix raisonnables, et avec beaucoup de responsabilité tout au long du processus envers l'environnement.
Nous sommes toujours à la recherche des meilleurs tissus locaux pour créer des produits uniques et durables. Du coton au lin de Côme en passant par le cuir au tannage végétal toscan, nous nous engageons à utiliser les meilleures ressources durables que le marché peut offrir.
Valoriser les traditions du territoire est fondamental. Les artisans lombards de la maroquinerie sont constamment attachés à la réalisation de nos produits avec une attention transmise depuis des générations.
C'est précisément pour cette raison que nous voulons vous emmener dans les coulisses de Nosetta et vous montrer le processus de fabrication de nos sacs, étape par étape.

1. CRÉATION

C'est la partie la plus créative et il n'y a pas de contraintes. À partir d'une idée, nous commençons à disposer des formes sur le papier. Ensuite, vous commencez à jouer avec les matériaux au niveau de ces lignes. Des fragments de tissus, de rubans et de cuirs sont combinés pour trouver la solution la plus excitante et entrevoir le résultat final.

2. PROTOTYPIE

Il s'agit d'une phase récursive, déjà plus formalisée, dans laquelle le produit est construit et amélioré plusieurs fois avant l'autorisation de mise en production. Le choix créatif est transféré aux modèles en papier pour tous les composants. Le premier modèle est en microfibre. Le choix de ce matériau est dû au fait qu'il réduit les coûts et les délais de développement et permet d'avoir une vision concrète des formes et des volumes. Les prototypes ultérieurs sont tous réalisés avec les matériaux finaux mais avec des ajustements continus du modèle pour chaque composant possible. A l'issue de cette phase, nous souhaitons obtenir un produit déjà éprouvé en confort et en résistance, et bien entendu faisable en production tant techniquement qu'économiquement.

3. PROGRAMMATION DE LA PRODUCTION

Avant de lancer la production, toutes les évaluations technico-économiques sont réalisées et les commandes sont passées aux fournisseurs des différentes pièces. Nous nous tournons vers quelques fournisseurs mondialement connus pour leur sérieux depuis des générations, comme Limonta Spa 1893 pour les tissus ou Tempesti Spa pour les cuirs. Payer une prime sur le prix nous garantit la certitude de ne pas avoir de problèmes plus tard et d'avoir des produits qui répondent aux normes les plus élevées pour l'environnement, comme le recyclage de l'eau et l'utilisation de l'électricité à partir de sources naturelles.

4. COUPE DE LA MATIÈRE PREMIÈRE

Lorsque tous les éléments sont disponibles (tissus, cuirs, rubans et composants métalliques), les pièces individuelles qui le nécessitent sont coupées. Il n'y a plus de discussion sur les formulaires. Avec les différents modèles de papier homologués, chaque pièce de tissu ou de cuir est optimisée. Dans cette phase, une grande attention est portée à la qualité des matériaux avec un contrôle visuel et manuel pour reconnaître d'éventuelles imperfections. Le processus de coupe commence des plus gros morceaux aux plus petits, en essayant d'éviter autant que possible les déchets. Par exemple, sur un morceau de tissu, on coupe d'abord les grandes parties d'un sac, puis on passe aux parties latérales et enfin aux poches. Certaines petites pièces sont éventuellement utilisées pour d'autres modèles de produits tels que des porte-cartes ou des pochettes. Souvent, si la pièce est grande, la CAO est utilisée pour optimiser la coupe avec l'intelligence de l'ordinateur.

5. LAMINATION DU CUIR

Nous achetons des peaux animales entières traitées au tannage végétal, le procédé le plus durable car ce sont des déchets de la chaîne alimentaire et sont colorées uniquement avec des extraits de fleurs, de fruits et de feuilles. L'ensemble de la peau a une épaisseur quasi uniforme qui ne convient pas à tous les usages. L'épaisseur maximale peut convenir à la base d'un sac mais pas au rabat d'un sac à dos qui doit au contraire être souple. Pour ces pièces, la peau doit être découpée et laminée, c'est-à-dire réduite à la dimension appropriée.

6. PRODUCTION DE PIÈCES INTERMÉDIAIRES

Lorsque les pièces individuelles sont toutes prêtes, nous commençons à les combiner et à les coudre pour obtenir des pièces intermédiaires. Par exemple, nous associons l'intérieur et l'extérieur des sacs et ils sont cousus ensemble. Les poches sont créées puis cousues dans le panneau intérieur. Les poignées sont créées individuellement puis cousues dans le bon panneau.

7. FINITION DES PIÈCES INTERMÉDIAIRES

Une attention particulière est portée à la finition des parties en cuir. Plusieurs couches de peinture sont appliquées sur les bords, toujours pour augmenter la résistance et bien sûr l'élégance. Les étiquettes internes sont également préparées individuellement avec de la peinture sur tous les bords. Cette phase est entièrement manuelle et demande beaucoup de patience. Il y a des temps d'arrêt car les composants doivent sécher et souvent plusieurs couches de peinture sont appliquées.

8. AJOUT DE PIÈCES MÉTALLIQUES

Selon les besoins du sac, les pièces métalliques telles que zip, poussoir, aimants et crochets sont ensuite ajoutées.

9. COUTURE

C'est le moment où toutes les pièces se rejoignent. Les intérieurs sont cousus avec les extérieurs de manière pliée, c'est-à-dire avec l'intérieur en évidence. Cela vous permet de mieux couvrir les coutures lorsque le produit fini est ensuite retourné.

10. CONTROLE QUALITE ET FINITION DU PRODUIT

Une fois le produit terminé, le sac est vérifié dans toutes ses parties tant pour la fonctionnalité que pour l'esthétique. Il est ensuite poli et placé dans le sac à poussière protecteur. Pour ceux qui ne connaissent pas encore notre sac à poussière est fabriqué avec du coton biologique d'une entreprise à 30 km de Côme, dans le respect de notre philosophie de filière très courte.

Le sac est complet et prêt à être vendu !